Meer produceren met minder mensen dankzij robotisering en continu verbeteren

Van Drenth Multidesk en Buighout

Van Drenth is met twee productiemaatschappijen actief in de meubelmarkt en industrie. Buighout, is het ene productiebedrijf dat vooral 2D en 3D gebogen en gelamineerd hout levert voor de kantoorinrichting, meubelindustrie, horeca en onderwijs. Multidesk, de andere productiemaatschappij, verwerkt houten plaatmateriaal voor horizontale en verticale toepassingen. Dit leidt tot de productie van bureau- en werkbladen voor de industrie & retailmerken, bouw en maritieme sector. Het familiebedrijf is gevestigd in Culemborg er werken ongeveer dertig mensen.

Het is alweer een aantal jaren geleden dat Van Drenth via RCT Gelderland een digitaliseringsvoucher ontving voor de ontwikkeling van een spuitrobot. De voucher was overigens vooral bedoeld voor het trainen van het personeel. Deze spuitrobot is een mooi voorbeeld van het verhogen van de arbeidsproductiviteit waar een grote mate van high mix low volume heerst. Want behalve voor het op- en afleggen van de houten bladen is er nu verder geen personeel meer nodig om deze houten bladen van een verflaag te voorzien. Daarbij blijft het niet. Het bedrijf oriënteert zich inmiddels op de uitbreiding van de inzet van een cobot bij het polijsten van panelen. 

Voor het verhogen van de arbeidsproductiviteit, waardoor je met hetzelfde aantal of minder mensen meer kunt produceren, kun je als bedrijf meer doen dan automatiseren en robotiseren. Continu verbeteren draagt daar eveneens in belangrijke mate aan bij en bevordert ook de kwaliteit van de geleverde producten. Continu verbeteren of lean is ooit ontstaan in de automotive, bij Toyota in Japan. Doel van deze aanpak is om zo vlekkeloos en foutloos mogelijk te produceren. De keuze van Van Drenth om de arbeidsproductiviteit te verhogen door automatiseren en continu verbeteren vloeit voort uit de ontwikkeling van het personeelsbestand: de gemiddelde leeftijd van het personeel beweegt zich naar de 50 jaren en aan nieuw personeel is niet gemakkelijk te komen.

Continu verbeteren is door Van Drenth grondig aangepakt. Eerst wordt gewerkt aan standaardiseren en de doorlooptijd verkorten, waardoor je zo vlekkeloos mogelijk produceert. Daarna wordt gekeken of het ook sneller kan. Twee lean begrippen spelen daarbij een belangrijke rol: first time right, dus in één keer het goede product leveren en one piece flow, een product gaat maar eenmaal door je handen. De eerste resultaten zijn er ook al: van de producten die ze voor een van hun klanten leveren is slechts 0,4% fout, dat was 3%. In de expeditie wordt inmiddels met takttijden en het one piece flow principe gewerkt met als resultaat dat het nu 35% sneller gaat, want je hoeft veel minder op elkaar te wachten. Voor het personeel is het wel even wennen, want deze aanpak leidt echt tot flinke veranderingen. Toch groeit het vertrouwen binnen het bedrijf, omdat de mensen in de praktijk zien wat het brengt.