Lean Innovation Network - Remeha

Augmented reality in assembly

Je wilt een nieuwe keuken in je huis en gaat bij de keukenspecialist op bezoek om er eentje uit te kiezen. Maar hoe zou dat nu precies passen in uw keuken, welke kastjes zijn nu het handigst? Of zorgt een wat andere inrichting van uw keuken ineens voor heel andere mogelijkheden? Tegenwoordig helpt augmented reality hierbij. Je zet een VR-bril op en ziet precies welke keuken het beste past en hoe een andere indeling van de ruimte voor nieuwe mogelijkheden zorgt.
Maakt augmented reality (AR) assembleren nu ook efficiënter, foutlozer en eenvoudiger? Uit een afstudeeronderzoek van de Rijksuniversiteit Groningen, dat tijdens de workshop op 23 november over AR van het Lean Innovation Network werd gepresenteerd – blijkt dat bedrijven in veel gevallen nog aan het begin staan van AR. Er worden wat experimenten gedaan, maar van grootschalige toepassing is nog geen sprake. Wat daarbij ook opvalt, is dat de ene monteur aan de lijn de VR-bril graag gebruikt omdat hij dan nauwelijks meer hoeft na te denken, terwijl de andere monteur de bril om diezelfde reden juist verfoeid.

Remeha laat zelf zien dat AR niet altijd betekent dat de VR-bril nodig is.
Een iPad of telefoon laat de onderhoudsmonteur bij de meest voorkomende klachten van de cv-ketel precies zien wat hij moet doen. Ook kan een iPad of telefoon de monteur helpen om storingen op te lossen door te tonen welke handelingen uitgevoerd moeten worden. Daarmee slaat het bedrijf ook de brug naar een ander toepassingsgebied: maintenance. In het onderhouden van tal van cv-ketels zou AR weleens meer kunnen betekenen, omdat de monteur dan als het ware geholpen wordt bij het vinden en oplossen van de storing.

Lean in de keten

Bedrijven als Remeha zijn volop bezig met lean produceren. Bij het vervaardigen van hun producten maken ze van diverse toeleveranciers gebruik. Die produceren lang niet altijd lean. Ligt het niet voor de hand om hen in het lean werken mee te nemen, daar is toch uiteindelijk iedereen bij gebaat? Deze vraag stond centraal tijdens het bezoek aan Remeha, dat op donderdagmiddag 23 november plaatsvond.

Remeha is in de jaren twintig van de vorige eeuw gestart als Van Reekum Metaalwaren Handel. Het bedrijf is inmiddels uitgegroeid tot een internationaal bedrijf met 6.500 werknemers en een uitgebreid distributie- en servicenetwerk. Het hoofdkantoor is gevestigd in Apeldoorn. De productie vindt plaats in Nederland voor de nationale en internationale markt. Remeha is onderdeel van BDR Thermea, nummer drie in de wereld. Bij Remeha doet men er alles aan om de klanten optimaal comfort te bieden. De innovatieve en energiezuinige ketels verwarmen en voorzien heel wat huizen, hotels, scholen, zorginstellingen, sportclubs, kantoren en andere gebouwen van warm water. Naast de productie van cv-ketels is het bedrijf ook volop bezig met een wereld zonder fossiele brandstoffen. Remeha levert ook zonlichtsystemen, warmtepompen en hybride oplossingen.

Tijdens de discussie over ketenintegratie bleek Remeha gebruik te maken van diverse toeleveranciers. Intensieve ketenintegratie is natuurlijk niet aan de orde met al deze bedrijven. Om tot een optimale samenwerking te komen, waarbij toeleveranciers en Remeha zich allemaal bedienen van de lean aanpak, komen enkele tientallen bedrijven in aanmerking. Het gaat om bedrijven die ofwel een cruciaal onderdeel produceren voor de producten van Remeha, dan wel zoveel halffabricaten leveren aan Remeha dat ze om die reden van belang zijn. Daarnaast moet er sprake zijn van een gelijkwaardige relatie, men bereid is  om kennis te delen en elkaar een kijkje in elkaars keuken te gunnen. Het is van belang om te focussen op de gehele keten van leverancier tot en met werkvloer in de assemblagehal. Dit zorgt voor een beter en breder begrip van elkaars manier van werken.